窑炉用耐火泥浆的要求及现场配制方法

了解耐火材料的客户都知道，在进行耐火砖、耐火预制件砌筑安装的过程中，所采用的的耐火泥浆必须要与砌筑的砖或预制件的材质一致。避免因材质不同引起砌筑质量事故。在窑炉炉衬的砌筑中，需要用到的耐火泥有粘土质、高铝质、磷酸盐等多种材质。因此砌筑施工必须要符合以下规定。

01粘土质耐火泥浆

砌筑粘土质耐火砖、粘土质隔热耐火砖、硅藻土隔热制品时，应使用粘土质耐火泥浆，其性能应符合《粘土质耐火泥浆》GB/T14982规定中牌号NN-42的要求。

02高铝质耐火泥浆

砌筑高铝质耐火砖，应使用高铝质耐火泥浆，其性能应符合《髙铝质耐火泥浆》GB/T2994规定中牌号LN-55B，LN-65B的要求。

03耐火浇注料及炉顶砲筑用耐火泥浆

砌筑耐火浇注料预制块时，应使用与预制块同质的耐火泥浆，并应具有合适的配合比和稠度。

砌筑炉顶或其他重要部位应采用磷酸盐泥浆或PA-80耐高温泥浆。

磷酸盐泥浆

1)配合比。

磷酸盐泥浆的配合比应按表1的规定采用，表中所列的磷酸性能要求应符合《工业磷酸》GB/T2091的有关规定。

2)配制方法。

①配制时按比例将磷酸倒人50℃〜80℃的热牛皮胶水中，搅拌均匀后再按比例加入高铝熟粉料，不断搅拌，直至均匀。

②搅拌可采用机械或人工两种方式，机械搅拌每罐泥浆搅拌时间一般不超过5mm，人工搅拌必须从加料开始不断搅拌，直至搅拌均匀。

③困料要求。

搅拌好的磷酸盐泥浆应1f料，困料温度在20℃〜30℃时，困料时间不应少424h;困料温度在40℃〜60℃时，困料时间不应少416h，以使磷酸中和高铝'熟粉料中的杂质充分反应，生成的气体逸出。困料初期反应剧烈，气泡较多，必须勤搅拌，气泡较少后可每1〜2h搅拌一次。

④稠度调整。

为了准确控制磷酸盐泥浆稠度和熟悉其性能，应进行试砌筑以调整其稠度。

12PA-80耐高温泥浆

1)配合比。

PA-80耐高温泥浆的配合比应按表2的规定采用。该表中所列的材料性能要求应分别符合《铝酸盐水泥》GB201、《高铝质耐火泥浆》GB/T2994中的有关规定。

2)配制方法。

PA-80耐高温胶结剂和组合耐火粉料按比例配好，熟化16〜24h后，按使用量分次加入髙铝水泥进行搅拌，一次使用完毕。固化后的泥浆不得使用。

04耐火泥的粒度

耐火泥的粒度一般采用细粒耐火泥,也可根据灰缝厚度选用，最大粒度不应大于灰缝厚度的30%。